Eine Auswahl
von bisherigen Industrieprojekten
Nachfolgend sind einige Projekte, deren Bearbeitung am Fachgebiet
Produktionssysteme ausgeführt wurden, kurz erläutert.
Da jeweils Vertraulichkeit zugesichert wurde, ist
es in den meisten Fällen leider nicht möglich, die
Auftraggeber und die exakten Arbeitstitel der Projekte zu nennen,
wofür wir hiermit um Verständnis bitten.
Kurbelwellenfertigung (2002 - 2003)
Konzeption einer Neuanlage für die
flexible Kurbelwellenfertigung unter Berücksichtigung moderner
Fertigungstechnologien.
Die Produktionskapazität liegt bei bis zu 400.000 Kurbelwellen
pro Jahr mit einer variablen Länge. Die Fertigung ist in
mehrere Zellen aufgeteilt, die über vier Lagersegmente
miteinander verbunden sind. Die Besonderheit dieser Simulationsstudie
besteht in der großen Flexibilität des
Simulationsmodelles. Der Kunde ist in der Lage, über eine
Exceloberfläche eine Vielzahl von Parametern einzustellen,
beginnend bei Regalkapazitäten, Geschwindigkeiten der
Regalbediengeräte bis hin zu Stördaten der einzelnen
Maschinen. Als Besonderheit ist der Kunde in der Lage, völlig
eigenständig die Arbeitsabläufe der verschiedenen
Kurbelwellenvarianten in Excel einzutragen, somit erreicht die
Simulation eine bis dahin nicht erreichte Flexibilität
für den Kunden.
Nockenwellenfertigung (2002)
Für zwei Ausbaustufen einer
Nockenwellenfertigung wurde eine Simulationsstudie erstellt. Aufgrund
der geforderten hohen Flexibilität der Anlage wurde ein
Zwischenpuffer zwischen der Endbearbeitung der Nockenwellen und dem
anschließenden Schleifen der Nocken eingebaut.
Untersuchungsziel waren neben dem Nachweis der Funktion der Anlage die
Kapazität des Zwischenpuffers und des Produktionsendlagers.
Weitere Untersuchungen betrafen die Bestimmung der
Losgrößen zur Kostenreduzierung unter
Berücksichtigung von schwankenden Abnahmezahlen.
Parametrierbare Bottel Pack Linie -
Erweiterung der Studie 2000 (2001)
Bottel-Pack Linien 1 und 2 (1999/2000)
PKW-Montage ... (1996)
Simulationsstudie zur Untersuchung eines
Montagewerks neuartiger Konzeption für kleine PKW. Die Montage
erfolgt weitestgehend aus vormontierten Modulen (Cockpit, Heck (Motor,
Getriebe, Auspuff, Hinterachse), Front (Vorderachse, Scheinwerfer,
Stoßfänger)). Die Modulmontage erfolgt am gleichen
Standort durch Zulieferer, die in einem Just-in-time-Konzept
eingebunden sind. Die Produktion beträgt ca. 200.000 PKW p.a.,
die Taktzeit beträgt 1,7 min., die Durchlaufzeit liegt im
Regelfall deutlich unter 8 Stunden. In der Montage gibt es keine
Ausschleusmöglichkeiten, sie ist in 4 Teilbereiche
(Äste) gegliedert, die durch kleine Puffer (ca. 15 min.
Arbeitsinhalt) voneinander entkoppelt sind. Prüfung und Finish
sind in 2 weiteren Ästen angeordnet, vor denen jeweils in
einen zentralen Nacharbeitsbereich ausgeschleust werden kann.
Untersuchungsziele waren der Nachweis der Funktion und der
Verfügbarkeit unter Berücksichtigung von
Störungen, die Aufschlüsselung der Stillstandszeiten
in den Ästen nach Störung, Modulausfall,
Werkereingriff, Mangel (Vorpuffer leer) und Stau, die Ermittlung der
Bestände in den Zwischenpuffern und vor den
Nacharbeitsplätzen, die Ermittlung der Durchlaufzeiten und die
Ermittlung der erforderlichen Anzahl Werker für den
Nacharbeitsbereich.
Motorenendmontage ... (1995 - 1996)
Simulationsstudie zur Untersuchung eines
Motorenendmontagewerks einschließlich der LKW-Zulieferung zum
Einbau (4 Linien). Motorenendmontage und Einbau sind in einem
Just-in-time-Konzept integriert. Die Produktion beträgt ca.
900 Motoren je Schicht (440 min.). Die Motoren werden in der Montage
von Elektro-Hängebahnen (EHB) und in den Lager- und
Verladebereichen mit konventioneller Fördertechnik
(Stauförderer, RFZ, Aufzüge) transportiert. Die
Montage erfolgt in 3 Linien in optimierter Reihenfolge (Linienzuordnung
der Varianten, Arbeitsinhalte). Die Verladung erfolgt auf spezielle
Transportdecks (ohne wahlfreien Zugriff) in Einbausequenz.
Untersuchungsziele waren der Nachweis der Funktion und der
Verfügbarkeit unter Berücksichtigung von
Störungen, die Ermittlung der zu erwartenden Anzahl von
"Taxi-Fahrten" zur Eillieferung verspäteter Motoren zum
Einbau, die Ermittlung der erforderlichen Anzahl von EHB-Fahrzeugen,
die Plazierung und Dimensionierung erforderlicher Puffer im EHB-Umlauf,
die Gestaltung des Nacharbeitsbereichs für optimalen Durchsatz
und die Entwicklung von Steueralgorithmen für die Taktregelung
verschiedener Teilbereiche.
Triebwerkaufrüstung inclusive
Hochzeitsbereich (1995)
Simulationsstudie zur Untersuchung einer
Produktionsanlage zur Motorenendmontage einschließlich der
Zulieferung zum Einbau (Hochzeit). Motorenendmontage und Einbau sind in
einem Just-in-time-Konzept integriert. Der Einbau erfolgt im
Minutentakt (450 Fzg. / Schicht). Die Motoren sind auf Subpaletten
aufgebaut, die in der Montage von Elektro-Hängebahnen (EHB)
und beim Einbau auf Montagewagen gefördert werden.
Untersuchungsziele waren der Nachweis der Funktion und der
Verfügbarkeit unter Berücksichtigung von
Störungen, die Ermittlung der erforderlichen Anzahl von
EHB-Fahrzeugen, die Plazierung und Dimensionierung erforderlicher
Puffer im EHB-Umlauf und die Entwicklung von Steuerungsalgorithmen
für neuralgische Punkte (EHB-Aufzüge,
Übergabe der Motoren von den EHBs an die Montagewagen
einschließlich der Rücknahme leerer Subpaletten von
den Montagewagen (verfügbarer Platz aus baulichen
Gründen nur 2 Montagewagen- bzw. 4 EHB-Längen)) und
zur Sammlung freier EHBs in einem speziellen Leerpuffer.
Grundlagen der rechnerintegrierten Fabrik
(1991 - 1994)
(Auftraggeber: Volkswagen AG, Zentrales Bildungswesen / Fortbildung)
Einsatz des Simulators SIMFLEX/2 als Leitstand
einer bei VW bestehenden Modellfabrik zur Mitarbeiterschulung und zur
Simulation von Layoutvarianten im Rahmen von Schulungen. Simulations-
und Leitstandssoftware sind vom Quellcode bis zum ausführbaren
Programm (einschl. aller Laufzeitdateien) identisch. SIMFLEX/2 ist
für den Leitstandseinsatz mit den auf unterlagerten
Steuerungsebenen eingesetzten industrieüblichen
Speicherprogrammierbaren Steuerungen (SPS) über Ethernet
gekoppelt.
Sterilisationsanlage (1989)